ETAPA 13: PROCESO ENSAMBLAJE

Para realizar el ensamble del socket al tubo se hace uso de un tubo de aluminio con un diámetro de 3 cm y un espesor de 3 mm. . Con un largo de aproximadamente 14 cm que lo hacen apto para ser adaptado a la altura del paciente que en este caso es de 1.63 m.

FIGURA 1. TUBO DE ALUMINIO

Para ensamblar este tubo de aluminio al socket se tiene en cuenta la forma y el diseño que se implementó a la hora de realizar el termoformado, el cual encaja perfectamente sobre esta estructura. Para realizar el ajuste, se efectúan tres perforaciones con el taladro alrededor del círculo traspasando el tubo de aluminio; para posteriormente atornillar el socket al tubo.  Este proceso se puede evidenciar en la figura 2

FIGURA 2. ENSAMBLE DEL SOCKET AL TUBO DE ALUMINIO

En cuanto al ensamble del tubo al pie, se incorpora al pie un adaptador de tubo como se muestra en la figura 3 ; el cual es atornillado de los extremos a la superficie plana del pie. Se introduce el tubo por el orificio y se ajusta con el tornillo que el adorpatos tiene incorporado.

FIGURA 3. ENSAMBLE DEL PIE AL TUBO

En la figura 4 se muestra como queda el adaptador incorporado al pie.

FIGURA 4. ENSAMBLE DEL PIE AL TUBO

Dando cumplimiento a todas las etapas anteriormente descritas, se obtiene el prototipo de una prótesis transtibial el cual se muestra a continuación:

FIGURA 5. PROTESIS TRANSTIBIAL

ETAPA 12: PROCESO DE PULIDO Y ACABADOS

Se realiza un proceso de pulido de bordes, para eliminar efectos corrosivos que estos puedan presentar y puedan causar molestias o alguna herida sobre el paciente. Este procedimiento se lleva a cabo mediante unas pulidoras industriales; este proceso ilustrado en el siguiente video.

Con un taladro se perfora la sección donde se ubicó el DAMI para posteriormente introducir la válvula como se observa en la figura 1. 

FIGURA 1. APERTURA DEL HUECO PARA LA VALVULA

El elemento que se muestra en la figura 2 tiene forma de tornillo, el cual es instalado en la perforacion realizada anteriormente, se añade una tuerca y con la rosca blanca se atornilla, obteniendo de esta forma una valvula para la sujecion del muñon al socket.

FIGURA 2. VALVULA DE SUCCION

ETAPA 11: PROCESO DE SOLDADO DEL SOCKET

Para realizar el soldado de la abertura del socket que se ha realizado en el proceso anterior, se requiere inicialmente del cautín para generar puntos a lo largo del corte, tal como se muestra en la figura 1.

FIGURA 1. CORTE DEL SOCKET PARA PARA EXTRACCIÓN DEL MOLDE DE MADERA MDF

Luego se corta una barra muy delgada del mismo polipropileno utilizado para el termoformado (Ver figura 2), y mediante una máquina de calor se va adhiriendo al socket por toda la apertura, tal cual se muestra en el video.

FIGURA 2. BARRA DE POLIPROPILENO PARA SELLAR LA APERTURA DEL SOCKET

El resultado de este proceso se muestra en la figura 3.

FIGURA 3. SELLADO DEL SOCKET 

ETAPA 10: PROCESO DE CORTE DEL SOCKET

A continuación se delinea con un marcador la forma del socket en la parte superior y con la ayuda del ESTRAIKER que es una cortadora oscilante se va a hacer la fisura del polipropileno por la parte señalizada, y de igual forma se extrae la parte sobrante. Este proceso se puede evidenciar en los siguientes videos.

FIGURA 1. ESTRAIKER

FIGURA 2. CORTE DEL POLIPROPILENO

Posteriormente, con la ayuda de un cautín se delinea en la parte donde es la unión del polipropileno para generar un canal y facilitar el corte, el cual se genera con el estraiker. Esto se realiza con el fin de lograr extraer el molde del muñón y quede solo el socket de PP. En las figuras 3 y 4 se puede observar los resultados de este proceso.

FIGURA 3. MARCACIÓN DEL CANAL DE CORTE

 

              FIGURA 4. CORTE DEL SOCKET PARA PARA EXTRACCIÓN DEL MOLDE DE MADERA MDF

ETAPA 9: PROCESO DE TERMOFORMADO

Para iniciar el termoformado fue necesario realizar una perforación en la parte superior del muñón para introducir una varilla para su mejor acople a la máquina de termoformado y su facilidad de manipulación

FIGURA 1. PERFORACIÓN PARA INTRODUCIR UNA VARILLA PARA MEJORAR SU MANIPULACIÓN

Para mejorar el aspecto de la superficie y evitar que el termoformado tenga un aspecto ondulante, se aplica yeso sobre el muñón realizando un pequeño lijado con una rejilla para dar un acabado liso. Este proceso puede apreciarse en el siguente video.

FIGURA 2. APLICACIÓN DEL YESO SOBRE EL MUÑÓN

Para el proceso de termoformado se requiere de un horno y una lámina de polipropileno de 4 mm . El horno utilizado se muestra en la figura 3.

FIGURA 3. HORNO REQUERIDO PARA EL PROCESO DEL TERMOFORMADO

Se introduce una lámina de polipropileno de 4 mm al horno y se espera hasta que tenga un color transparente indicando que ya está listo para su posterior proceso.

FIGURA 4 . LAMINA DE POLIPROPILENO INTRODUCIDA EN EL HORNO

Mientras se espera que el polipropileno se derrita lo suficiente, se prepara el muñón para su proceso de termoformado. Este debe ser colocado en la máquina de succión como se muestra en la figura 5. Posteriormente se coloca una media velada y se aplica talco para facilitar la extracción del molde una vez terminado el proceso, eso puede observarse en la figura 6.

FIGURA 5. MOLDE DEL MUÑÓN INSTALADO EN LA MÁQUINA DE SUCCIÓN

FIGURA 6. MUÑÓN CON MEDIA VELADA Y TALCO

A continuación se coloca un DAMI para válvula unidireccional en la parte distal. Este está ubicado casi en el extremo inferior, porque si se pone muy arriba se va a generar una cámara de aire y el cual no va a tener por donde salir, debido a que se ha sobrepasado el límite de la válvula. Por el contrario se encuentra en la ubicación planteada (en la parte inferior) esta válvula va a cumplir su función sin generar molestias al paciente. Esto es posible observado en la figura 7. En la punta del muñón se añade un base con un tubo para darle la forma de este y así posteriormente lograr realizar el ensamblaje.

FIGURA 7. UBICACIÓN DEL DAMI Y DE LA BASE PARA EL ENSAMBLAJE DEL TUBO

Para efectos estéticos, se hizo uso de un TRANSFER el cual es un papel con diferentes motivos, para este proyecto se utiliza una con imitación de fibra de carbono como se puede observar en la figura 8. Se aplica laca sobre este y de igual forma se hace sobre la lámina de polipropileno, para que el papel se adhiera al PP.  Una vez esta esto listo, se procede a sacar la lámina del horno y recubrir el molde del muñón. Este proceso se puede observar más detalladamente en el siguiente video.

FIGURA 8. PAPEL TRANSFER

En la figura 9  se ilustra el muñón después del proceso de termoformado, donde posteriormente se procede a su corte y pulido.

FIGURA 9. MUÑÓN TERMOFORMADO

FIGURA 9A. FORMA DEL ENSAMBLE

ETAPA 8: PROCESO DE ACABADO PARA EL PIE Y DEL MUÑON

Pie: Después de haber tenido ya el pie armado, se procedió a rellenar con el plasti-flex mostrada en la figura 1, el cual este nos permitió tapar huecos y emparejarlo. Posteriormente de haber aplicado este producto, se deja secar y se procede a lijar hasta que la superficie quede lisa. 

Figura 1. Plasti-flex

Después se aplica sobre el pie la macilla roja mostrada en la figura 2, se deja secar y posteriormente lijar. Este procedimiento se realiza tres veces, hasta que el pie quede con una superficie muy lisa.

FIGURA 2. MACILLA ROJA

En la figura 3  se muestra la aplicación de la macilla al pie.

FIGURA 3. PIE CON MACILLA

En esta etapa después de haber tenido el pie con macilla y haber esperado que secara lo suficiente, se procedió a ligar para poder obtener una superficie lisa y homogénea.

Figura 4. Pie lijado

  

Después de estar ya todo ligado, se pintó con laca blanca paralograr un mejor acabado como se puede ver en la figura 5. 

FIGURA 5. PIE PINTADO

Muñón: El muñón se lijo con una pulidora como se puede ver en la figura 6, permitiendo quitar los bordes bruscos y poder obtener una superficie uniforme como se puede ver en la figura 7. 

FIGURA 6. PROCESO DE LIJADO

                                                             
                                                  FIGURA 7. MUÑÓN TOTALMENTE PULIDO

Una vez se tiene el muñón totalmente pulido, se aplica plasti.-Flex como se puede ver en la figura 8, esto con el fin de poder tapar los poros más grandes, se deja secar y finalmente se lija. 

FIGURA 8. MUÑÓN CON PLASTI-FLEX

    

ETAPA 7: PROCESO DE ARMADO

Después de haber obtenido ya las piezas cortadas, se procedió a armar, guiándose de los números de cada una de las piezas y con Colbon madera se fue uniendo pieza por pieza para finalmente obtener armado el pie como se puede ver en la imagen 1  .

IMAGEN 1  DIFERENTES VISTAS DEL PIE ARMADO CON LAS PIEZAS DE MDF.

En la imagen 2 podemos ver como quedo armado el molde del muñón, donde se realizó el mismo proceso que con el  pie.

IMAGEN 2 . MODELO DEL MUÑÓN